轧机轴承轧机轴承的工作原理与重要性|上海羊羽卓进出口贸易有限公司

轧机轴承的工作原理与重要性

在现代工业生产中，轧机作为核心设备，其功能是通过施加压力将金属等材料压制成特定形状和尺寸。它对钢铁、铝材等金属材料的制造至关重要，保障了材料的精准度和统一性，为制造业提供了关键的基础材料。

轴承，作为轧机的关键部件，主要负责支撑旋转元件，确保其平稳且高效运行。在轧机运作时，轴承承受着巨大的负载和压力，同时也要适应高速旋转和高温环境。因此，轴承的性能直接关系到轧机的稳定性和生产效能。

本篇旨在深入分析轧机轴承的工作原理及其在轧机中的关键作用。通过对其结构和功能的详细阐述，我们将揭示轴承对轧机正常运作的重要性，并探讨如何挑选合适的轴承以满足轧机的要求。

轧机轴承，特为压延行业设计，支撑旋转元件并保障其平稳性。根据差异，主要分为：

滑动轴承： 通过油膜在接触面间提供支撑，减少摩擦，适于重载低速，能抗恶劣环境。

滚动轴承： 用滚子或球减小接触面积，减摩损，适合高速及轻中载，提升效率。

轴承常设于工作、支撑辊及开卷、卷取等设备上，须耐磨损、重载、冲击及极端温度。优质轧机轴承对连续可靠运转至关重要。

轧机轴承对效率和可靠性具有决定性作用，保障连续运行与产品精确度。其重要性分析如下：

效率影响：

轴承高效运转关乎速度与稳定性，提升生产效率。

减少内部摩擦，降低动力需求，节能。

提升材料通过速度，增产，保持尺寸精度和表面质量。

故障影响：

故障可导致停机，减产量，增加维修成本。

失效降低精度，影响质量，或致整批材料报废。

极端故障可能引发安全事故，威胁操作人员安全，损坏设备。

维护重要性：

定期维护防停机，保生产连续性和稳定。

使用合适润滑剂延长寿命，减维护成本。

良好维护策略增强生产线可靠性，减少延误，确保按时交付。

总结，优质轴承及有效维护对保障轧机效率、防止中断、确保产品质量至关重要。

维护轧机轴承至关重要，以确保长期稳定运作。以下是关键实践、问题识别方法和常见故障解决策略：

最佳维护实践：

定期检查：制定包括视觉、振动分析、温度和声音监测的计划以侦测异常。

润滑管理：选用合适润滑剂，按推荐周期补充更换。

清洁密封：保持轴承区域清洁，检查密封完整性防污染与泄漏。

扭矩预载：正确安装轴承，避免过度紧固，确保预载荷准确。

潜在问题识别：

异常声响：留意不寻常噪音，如吱嘎或敲击声。

温度变化：用红外温度计监测温升，摩擦增加或润滑不足时报警。

振动异常：通过振动分析工具检测轴承磨损或损坏。

性能降低：关注生产效率和产品质量下降，可能与轴承有关。

故障原因与解决：

污染：保持清洁和使用密封减少磨损。

润滑不足：定期检查润滑剂，必要时添加或更换。

安装错误：遵循指导和扭矩规格正确安装。

过载：确保负荷符合设计参数，必要时升级轴承。

执行这些实践可减少故障率，延长轴承寿命，保障轧机高效运行。

本文探讨了轧机轴承工作原理、关键性及维护重要性。轴承通过减摩和支持旋转部件确保轧机高效稳定。润滑对性能至关重要，减少摩擦磨损，散热保护表面。

轴承性能影响生产效率和产品质量，需定期检查、适当润滑、保持清洁密封、正确安装扭矩控制以保长期可靠运行，预防故障，延长寿命，减维修成本。

轧机轴承是轧机的核心组件，性能维护至关重要。

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轧机轴承常见故障与日常维护

轧机轴承在运转过程中可能由于种种原因，如装配不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等，导致轴承过早损坏。即使在安装、润滑和使用维护正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。总之，轧机轴承的故障原因十分复杂，现将其常见故障和原因分析如下。

疲劳剥落

滚动轴承的内外滚道和滚动体表面既承受载荷又相对滚动，由于狡辩载荷的作用，首先在表面以下一定深度处（最大剪应力处）形成裂纹，继而扩展到接触表面使表层发生剥落坑，最后发展到大片剥落，这就是疲劳剥落现象。疲劳剥落会造成运转时的冲击载荷、振动及噪声加剧。通常情况下，疲劳剥落往往是滚动轴承失效的主要原因。

磨损

由于尘埃、异物的侵入，滚道和滚动体相对运动时会引起表面磨损，润滑不良也会加剧磨损，磨损的结果使轴承游隙增大，表面粗糙度增加，降低轴承运转精度，同时振动与噪声也随之增大。因而在一定程度上磨损量限制了轴承寿命。

塑性变形

当轴承受到大的冲击载荷或静载荷，或因热变形引起额外的载荷，或有硬度很高的异物侵入时都会在滚道表面形成凹痕或划痕。这将使轴承在运转过程中产生剧烈振动和噪音，而且一旦有了压痕，压痕引起的冲击载荷会进一步引起附近表面的脱落。

日常维护

运行过程中对轴承的检查

按照维护规程，定期对轴承进行听音、观察和测量。听音就是使用听音棒一端对着轴承轴向端盖和轴承座的径向外壳，另一端贴耳听轴承在运转过程中是否有撞击声和机械摩擦声。观察就是对运行环境、安装位置、振动偏移、润滑情况等进行观察，是否存在不良工况。测量就是使用温度计、振动仪对轴承座进行定期检测。使用这些方法对轴承进行周期性检查，确定轴承是否处于正常状态。

静止状态下对轴承的检查

对相关部件的紧固进行检查，确认各部件是否处于正确位置、有无松动异常等。另外，对轴承润滑进行检测，检测润滑油是否有异物。当异物直径小于轴承最小工作间隙时，异物可以通过间隙随润滑油搅动，使滚动体工作面发生摩擦；当异物直径大于轴承工作间隙时，异物被压碎或被碾成薄尘埃粘附在轴承表面或嵌入其中。被压碎的异物碎屑若不嵌入工作表面而进入润滑油中，会加剧轴承磨损，从而使轴承发生疲劳剥落，引起工作表面温度升高润滑油进而失去作用，使轴承失效。异物被压碎或嵌入滚动体后，很快破坏油膜，造成轴承在摩擦状态下工作，受到损坏。

轴承的拆后检查

当轧辊换下后可使用清洗剂，把轴承清洗干净，用压缩空气吹干，然后对滚动体、保持架、滚道进行检查。滚动体、滚道出现凹痕、点蚀等现象，视具体情况进行更换。同时如有必要，对轴承密封进行更换，防止因密封不良而影响轴承寿命。如果轴承密封不良，乳化液进入轴承内，对润滑油或润滑脂造成水污染，导致轴承材料的疲劳强度降低，易产生裂纹。同时，如果密封不良，轧钢时的氧化铁皮进入轴承内破坏润滑条件，使轴承元件表面出现磨粒磨损。

轴承的安装

压入安装

压入安装一般使用压力机，也可利用螺栓与螺母，不得已时可利用手锤敲打，但要在内圈上垫上垫块作业，这种做法成为轴承安装操作损坏的主要原因。所以只限于过盈量小的场合，不能用于过盈量大或中大型轴承，如深沟球轴承等非分离型轴承，内外圈都需要过盈量的安装，则需要垫上垫块，用螺杆或油压将内外圈同时压入。调心球轴承外圈易倾斜，即使不是过盈配合，也最好垫上垫块安装。圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承等分离型轴承，可以将内圈和外圈分别安装到轴和外壳上，然后合并上内圈和外圈，关键是稳稳地将二者合拢，以便使二者中心不产生偏离，勉强压入会造成滚道面卡伤。

热装

大型轴承压入时需要很大的力，比较难压入，因此一般采用轴承加热器对轴承内圈加热至100℃~120℃，迅速将内圈套入轧辊上。安装后，轴承冷却下来，宽度方向也会收缩，要用轴螺母或其他适宜的方法使之紧固，以防内圈和轴承挡肩之间产生缝隙。

安装后轴承的检查

轴承安装结束后，为了检查安装是否正确，要进行运转检查，可以用手旋转确认是否顺畅。有因异物、压痕造成的运转不畅；因安装不良、安装座加工不良而产生的旋转扭矩不均；由于游隙过小、安装误差、密封摩擦而引起的扭矩过大等。如无异常可以开始运转。检查有无振动、声响，旋转部件是否有接触等，确认无误后进行动力运转。运转检查从无负荷低速开始，慢慢提高至额定条件运转。试运转中检查事项为：是否有异常声响、轴承温升是否正常、润滑剂有无泄漏及变色等。在试运转过程中如有异常，应立即中止运行，检查设备，有必要时需要拆卸轴承检查。

通过对轧机轴承常见故障及原因分析，制定科学合理的维护规程，可有效提高轴承使用寿命，降低事故发生率，减少备件消耗，保证生产时间，为降本增效提供有力保障。

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