轴承加工车床轴承制造工艺顺序，轴承套圈工艺顺序，轴承加工知识讲解|上海羊羽卓进出口贸易有限公司

轴承制造工艺顺序，轴承套圈工艺顺序，轴承加工知识讲解

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺：

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轴承制造工艺顺序

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（1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。

（2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。

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轴承套圈工艺顺序

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套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。

（1）棒料：下料-锻造-退火（或正火）-车削（冷压成型）-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。

（2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。

（3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配

（4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配

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套圈成型方法

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目前在套圈加工中成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。

（1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。

（2）冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。采用冲压工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。

（3）传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。

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轴承加工油的选用

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轴承配件除在使用热锻工艺时通常都会根据工艺的不同选用适合的金属加工油以提高工件精度和加工效率。

（1）冷锻：多采用冷镦成型油或强缩油来提高工件的精度。

（2）冲压：由于冲压工艺受限于模具的精度，所以选用专用冲压油来延长模具的使用寿命，从而保证工件的精度。

（3）车削：车削工艺的精度主要和切削艺的进给速度、刀具强度有关，选用专用的车床切削油能有效降低切削温度，防止热形变的出现。

以上就是轴承套圈加工工艺的简单介绍，轴承加工正向着金属材料利用率高、生产效率高、成型精度高的方向发展。

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车床老师傅告诉你的10招技巧，学会了你也是加工高手

1.巧获微量吃深，妙用三角函数

在车削加工中，经常加工一些内、外圆在二级精度以上的工件。由于切削热，工件和刀具之间的摩擦造成刀具磨损及四方刀架的重复定位精度等多种原因，质量难以保证。为解决精确的微量吃深，我们在车削加工中，根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架搬一个角度，即可精确地达到微量移动车刀的横向吃深值的目的，省工省时，确保了产品质量，提高了工效。

一般的C620车床小刀架刻度值每格是0.05mm，如果要想获得横向吃深值为0.005mm时通过查正弦三角函数表：

sinα＝0.005/0.05＝0.1 α＝5º44′

因此只要把小刀架搬成5º44′时，每移动小刀架上纵向刻发盘一格时，即可达到车刀在横向方向上吃深值为0.005mm的微量移动。

2．反向车削技术应用三例

长期的生产实践证明在特定的车削加工中，采用反向切制技术能获得良好的效果。现举实例如下：

(1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢件

在加工螺距为1.25及1.75mm的内、外螺纹工件时，因为车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的数值是一个除不尽的值。如果采用抬起对合螺母手柄退刀的方法来加工螺纹时，往往产生乱扣，一般普通车床又无乱扣盘装置，而自制一套乱扣盘又相当费时，因此在加工这类螺距的螺纹时，常。采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣来不及退刀，因而生产效率低，在车削中容易产生啃刀，表面粗糙度又差，尤其在加工1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢材科低速切削时，啃刀现象更为突出。在加工实践中创造出来的反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法能获得良好的切削综合效果，因为本方法可在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是由左向右走刀退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具退不出来的弊病，具体方法如下：

车外螺纹时，磨一把类似内螺纹车刀(图1)；

车内螺纹时，磨一把反向内螺纹车刀(图2)。

加工前先把反转摩擦片主轴稍加调紧一点，以确保反转起动时的转速。

对好螺纹刀，合上开合螺母，开动正转低速走到空刀槽处，然后把螺纹车刀进到合适的切深处，即可打反转，此时车刀在高速下由左向右走刀，照此方法切削数刀后，就可加工出表面粗糙度好精度高的螺纹来。

(2)反车滚花

传统的正转顺车滚花过程中铁屑及杂物极易进入工件和滚花刀之间，造成工件受力过大产生纹路乱捆，花纹压坏或重影等。

如果采用车床主轴平转反车滚花的新操作法，就可有效地防止顺车操作中产生的弊病，得到良好的综合效果。

(3)反向车削内、外锥管螺纹

在车削加工各种精度要求不太高，批量少的内、外锥管螺纹时，可以不用靠模装置，直接用反向切削及反向装刀的新操作方法，边切削边不停地用手横向抨刀(车外锥管螺纹时是从左向右运动，横向抨刀由大直径至小直径很易掌握抨刀深度)原因是抨刀时有预压力之故。

在车削加工技术中这种新型的反向操作技术应用的范围；越来越广泛，可根据各种不同的特定情况灵活应用。

3．钻小孔的新操作法及工具革新

在车削加工中，钻小于0.6mm的孔时，由于钻头直径小，刚性差，切削速度又上不去，而工件材料是耐热合金及不锈钢，切削抗力大，因此在钻孔时，如采用机械传动进给的方式，钻头极易折断，下面介绍一种简易有效的工具和手控进给方法。

首先把原钻夹头改制成直柄浮动式，工作时只要把小钻头夹紧在浮动钻夹头上即可顺利地进行钻孔。因为钻头后部是直柄滑动配合，它可以在拔套中自由活动，钻小孔时用手轻轻地握住钻夹头，即可实现手控微量进给，快速地把小孔钻出来，保质保量并延长小钻头的使用寿命。改制后的多用钻夹头还可用于小直径的内螺纹攻丝、铰孔等(如果钻大一点的孔，可在拔套与直柄之间插入一个限位销钉即可)见图3。

4．深孔加工的防震

在深孔加工中，由于孔径小，镗刀刀杆细长，在车削孔径Φ30～50mm，深度在1000mm左右深孔件时难免产生震动，为防止刀杆震动，最简易有效的方法是在刀杆体上附加两块支撑物(用夹布胶木等材料)其大小正好与孔径大小一致。在切削过程中由于夹布胶木块起到定位支撑的作用，刀杆就不易产生震动，可加工出质量好的深孔件。

5．小中心钻的防断

在车削加工中，钻小于由Φ1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断，简易有效的防断方法是在钻中心孔时，不要锁紧尾座，让尾座的自重和机床床面之间产生的摩擦力来进行钻中心孔，当切削阻力过大时，尾座会自行后退，因而保护了中心钻。

6．车削薄壁工件的防震

在薄壁工件的车削过程中，由于工件的钢性差，经常产生震动；尤其在车削不锈钢及耐热合金时，震动更为突出，工件表面粗糙度极差，刀具使用寿命缩短。下面介绍几种生产中最为简单的防震方法。

(1)在车削不锈钢空心细长管工件的外圆时，孔内可灌满木屑并塞紧，在工件两头再同时塞上夹布胶木堵头，然后把跟刀架上的支撑爪换成夹布胶木材料的支撑瓜，修正好所需的圆弧即可进行不锈钢空心细长杆的车削加工，这种简易的方法可有效地防止空心细长杆在切削加工中的震动和变形。

(2)在车削耐热(高镍铬)合金薄壁工件内孔时，由于工件刚性差，刀杆细长，在切削过程中产生严重的共振现象，极易损坏刀具，产生废品。如果在工件的外圆上缠上橡胶条、海绵等减震材料，就可有效地达到防震的作用。

(3)在车削耐热合金薄壁套类工件外圆时，由于耐热合金切削抗力大等综合因素，在切削时极易产生震动和变形，如果采用在工件孔内塞上橡胶、棉丝等杂物，然后用两端面顶紧装夹方法就可有效地防止切削加工中的震动和工件变形，可加工出优质的薄壁套类工件。

7．附加防震工具

由于细长轴类工件刚性差，在多槽切削过程中，易产生震动，造成工件表面粗糙度差，损坏刀具。自制一套附加防震工具，可有效地解决细长件在切槽加工中的震动问题(见图10)。

工作前把自制附加防震工具装在四方刀架上的一个合适的位置上。然后在四方刀架上装上所需槽形车刀、调整好距离和弹簧的压缩量，即可进行操作，当车刀切入工件时，附加防震工具同时顶在工件表面上，起到良好的防震作用。

8．难加工材料应用珩磨精加工

我们在精车高温合金、淬火钢等难加工材料时，工件表面粗糙度要求在Ra0.20～0.05μm，尺寸精度也较高。最后精加工通常在磨床上进行。

自己动手制做一套简易的珩磨工具和珩磨轮，在车床上以珩磨代替精磨工序收到较好的经济效果。

9．快速装卸心轴

在车削加工中经常遇到各种类型的轴承套件精车外圆及倒导向锥角，由于批量大，在加工过程中装上卸下，换刀辅助时间比切削的时间还要长，生产效率低。下面介绍的快速装卸心轴和单刀多刃(硬质合金)车刀、在加工各种轴承套类零件中可节省辅助时间，确保产品质量，制作方法如下。

制作一个简易小锥度心轴，其原理是利用心轴后部0.02mm微量的锥度，轴承套装上后靠摩擦力把零件涨紧在心轴上，再用一把单刀多刃车刀，车好外圆后倒15°锥角后停车用搬手顶出零件又快又好，见图14。

10．淬火钢件的车削

(1)淬火钢件车削的关键实例之一

①高速钢W18Cr4V淬硬拉刀的改制再生(断裂后的修复)

②自制非标准螺纹塞规(淬硬件)

③淬硬件及喷涂件的车削

④淬硬件光面塞规的车削

⑤用高速钢刀具改制的螺纹压光丝锥

对于以上生产中遇到的淬硬件及各种难加工材料零件，选用合适的刀具材料和切削用量及刀具几何角度与操作方法可以收到良好的综合经济效果。如方口拉刀断裂后的再生，如果重新投产制造一把方口拉刀，不但制造周期长，而且成本高，我们在原拉刀断裂根部，选用硬质合金YM052等刀片刀头刃磨成负前角r。=-6°～-8°，刃口用油石仔细研磨后即可进行车削，切削迅度V=10～15m/min，车外圆后切空刀槽，最后车螺纹(分粗、精车)，粗车后刀具必须从新刃磨和研磨后再行精车外螺纹，然后再配制一段连接拉杆的内螺纹，连接后再修整一下。一把断裂报废的方口拉刀经车削修复后整旧如新。

(2)车削淬硬件所用刀具材料的选择

①硬质合金YM052、YM053、YT05等新牌号刀片，一般的切削速度在18m/min以下，工件表面粗糙度可达Ra1.6～0.80μm。

②立方氮化硼刀具FD可加工各种淬火钢及喷涂件，切削速度可达100m/min，表面粗糙度可达Ra0.80～0.20μm。国营首都机械厂和贵州第六砂轮厂生产的复合立方氮化硼刀具DCS—F，也具有这种使用性能。加工效果优于硬质合金(但强度不如硬质合金，吃深小，且价格比硬质合金贵，另外如果使用不当刀头易损坏)。

⑨陶瓷刀具，切削速度为40～60m/min，强度差。

以上各种刀具在车削淬火件中各具特点，应依据车削不同材料，不同硬度等具体情况选用。

(3)不同材料淬火钢件的种类与刀具性能的选择

不同材料的淬火钢件在相同硬度下，对刀具性能的要求完全不一样，大至分如下三类；

①高合金钢：指合金元素总合量超过10％的工具钢和模具钢(主要是各种高速钢)。

②合金钢：指合金元素含量为2～9％的工具钢和模具钢如9SiCr、CrWMn及高强度的合金结构钢。

③碳钢：包括各种碳素工具钢和渗碳钢如T8、T10、15号钢或20号钢的渗碳钢等。

对于碳钢来说，淬火后加工时的显微组织是回火马氏体和少量碳化物，硬发为HV800～1000，比硬质合金中的WC和TiC以及陶瓷刀具中的A12D3的硬度要低得多，另外它比不含合金元素的马氏体的热硬性低，一般都不超过200℃。

随着钢材中合金元素含量的提高，钢材在淬火回火后的碳化物含量也随着增多，并且碳化物的种类变得相当复杂。以高速钢为例，在淬火回火后的显微组织中碳化物的含量可达10～15％(体积比)并且包含有MC、M2C、M6和M3、2C等类型的碳化物，其中VC硬度高(HV2800)，大大高于一般刀具材料中的硬质点相的硬度，另外由于大量合金元素的存在，使含有多种合金元素的马氏体的热硬性可提高到600℃左右，因此宏观硬度相同的淬火钢其可加工性并不相同，而且差别很大，在车削淬火钢件前先分析其是属于那一类的，掌握其特征，选用合适的刀具材料、切削用量以及刀具几何角度就能顺利地完成淬硬钢件的车削加工。